Kommissionierprozess im WMS-System
Führen Kommissionierfehler zu Störungen in Ihrem Lager?
Die Kommissionierung von Aufträgen kann schwierig sein und zu Ineffizienzen und höheren Kosten führen.
Aber gibt es eine Lösung?
Geben Sie den Lagerverwaltungssystem (WMS), ein leistungsstarkes Tool, das mehrere Lösungen zur Lagerkommissionierung bietet.
Lassen Sie uns untersuchen, wie ein WMS die Kommissionierung verbessern, Fehler reduzieren und die Lagereffizienz steigern kann. Sehen wir uns an, wie Technologie Ihre Abläufe verbessern kann.
Was ist Lagerkommissionierung?
Die Kommissionierung ist ein wichtiger Bestandteil der Auftragsvorbereitung in einem Distributionszentrum. Sie beeinflusst die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Auftragserledigung und damit Kosten und Servicequalität.
Dieser Prozess umfasst die Auswahl und Zusammenstellung der vom Kunden bestellten Produkte. Der gesamte Prozess wird über das Lagerverwaltungssystem (WMS) gesteuert, das verschiedene Kommissioniermethoden nutzt. Hier sind einige der gängigsten Kommissionierverfahren.
1. Konventionelle Kommissionierung
Die konventionelle Kommissionierung, auch diskrete Kommissionierung genannt, ist die gängigste Methode in Lagern. Mitarbeiter kommissionieren jeweils einen Artikel für einzelne Kundenbestellungen. Sie erhalten eine Kommissionierliste, gehen zum jeweiligen Lagerort, scannen den Lagerort und die Barcodes der Artikel und legen die Artikel in einen Karton. Sobald alle Artikel für die Bestellung kommissioniert sind, wird der Karton für den Versand verpackt. Diese Methode ist einfach zu implementieren und eignet sich gut für kleinere Lager mit weniger Artikeln und Bestellungen. Sie ermöglicht eine präzise Nachverfolgung der Mitarbeiter und eine schnelle Auftragsabwicklung. In größeren Lagern oder bei Großaufträgen kann sie jedoch ineffizient sein, da die Mitarbeiter viel Zeit mit Fahrten zwischen den Standorten verbringen.
2. Cluster-Picking
Beim Cluster-Picking sammeln Mitarbeiter Produkte für mehrere Aufträge gleichzeitig und reduzieren so die Wegezeiten im Lager. Mithilfe von Wagen oder Behältern mit mehreren Behältern, die jeweils einen Kundenauftrag repräsentieren, sammeln die Mitarbeiter die Artikel, während sie sich durch das Lager bewegen. Diese Methode ermöglicht es ihnen, jeden Standort nur einmal zu besuchen, um mehrere Aufträge gleichzeitig zu bearbeiten. Cluster-Picking bietet Vorteile wie reduzierte Wegezeiten, höhere Kommissionierleistung und -effizienz sowie die Minimierung von Kommissionierfehlern. Es erfordert jedoch mehr Einrichtung und Konfiguration im Lagerverwaltungssystem (WMS) und kann in Lagern mit einer großen Lagerhaltungsvielfalt eine Herausforderung darstellen.
3. Kommissionierung rückgängig machen oder einlagern
Rückwärtskommissionierung, auch Einlagerung genannt, ist ein Prozess, bei dem eingegangene Artikel in Lagerorte im Lager eingelagert werden. Dieser Schritt ist wichtig, um einen genauen Bestand zu gewährleisten und sicherzustellen, dass Artikel für die Auftragserfüllung verfügbar sind. Mitarbeiter nutzen eine Kommissionierliste oder ein mobiles Gerät, um zugewiesene Lagerorte zu finden und Artikel dort abzulegen. Zur Bestätigung der Einlagerung scannen sie sowohl die Barcodes der Lagerorte als auch die der Artikel. Zu den effektivsten Vorgehensweisen gehören das Einlagern häufig kommissionierter Artikel in der Nähe des Packbereichs, die Verwendung deutlicher Beschilderungen und Barcode-Kennzeichnungen, die Bereitstellung mobiler Geräte zur Orientierung und die Schulung der Mitarbeiter im Prozess.
4. Auswählen und weitergeben
Pick-and-Pass, auch Zonenkommissionierung genannt, ist eine Methode zur Auftragsabwicklung in Lagern. Jedem Mitarbeiter wird eine bestimmte Zone im Lager zugewiesen, in der er Artikel für Bestellungen kommissioniert. Sobald er die Artikel aus seiner Zone geholt hat, gibt er sie zur weiteren Bearbeitung an die nächste Zone weiter. Dieser Ansatz reduziert die Wegzeit der Mitarbeiter und ermöglicht eine parallele Auftragsabwicklung, wodurch die Auftragsabwicklung beschleunigt wird. Es erfordert jedoch eine sorgfältige Planung, um Arbeitslast und Zonen effektiv auszugleichen. Um Pick-and-Pass zu optimieren, sollten Lager Auftragsmuster analysieren, effiziente Technologien wie ein Lagerverwaltungssystem (WMS) einsetzen und den Mitarbeitern klare Anweisungen und Schulungen geben.
5. Kommissionierung von Massengütern
Bulk-Kommissionierungsverfahren optimieren die Auftragskommissionierung. Anstatt Artikel einzeln zu kommissionieren, fassen Mitarbeiter mehrere Artikel für mehrere Aufträge gleichzeitig zusammen. Das spart Zeit, da weniger Laufwege erforderlich sind. Bulk-Kommissionierung eignet sich am besten für Artikel, die häufig vom selben Standort kommissioniert werden. Sie kann mit der Auftragsfreigabe oder in einem separaten Programm danach beginnen. Diese Methode reduziert den Zeitaufwand für das Auffüllen der Regale, verkürzt die Anfahrtszeit der Mitarbeiter und verbessert die Kommissioniereffizienz insgesamt. Um die Bulk-Kommissionierung zu optimieren, können sich Lager auf häufig kommissionierte Artikel konzentrieren und sie bei langsamer drehenden Produkten vermeiden. Das beschleunigt und optimiert die Auftragsabwicklung.
6. Cross-Docking
Cross-Docking ist eine Logistikstrategie, die in Lagern eingesetzt wird, um Waren effizienter zu bewegen. Anstatt Produkte lange zu lagern, werden eingehende Waren aus LKWs oder Containern entladen und sofort für den Versand auf LKWs verladen. Dies reduziert den Lagerbedarf, senkt die Kosten und die Verweildauer der Produkte im Lager. Cross-Docking eignet sich am besten für stark nachgefragte Artikel mit konstantem Wareneingang und Warenausgang. Es verbessert die Effizienz der Lieferkette und die Reaktionsfähigkeit auf Kundenanfragen durch Minimierung von Lagerzeit und Handhabung. Eine erfolgreiche Umsetzung erfordert jedoch eine sorgfältige Koordination der ein- und ausgehenden Sendungen, um pünktliche Umschlagszeiten zu gewährleisten und Störungen im Logistikfluss zu minimieren.
Kommissioniervorgang in einem Lager mit einem WMS: Wie läuft das ab?
Einführung eines Lagerverwaltungssystem (WMS) verändert die Kommissionierung in Lagern grundlegend und macht sie schneller und präziser. Mit einem WMS können Lager ihre Kommissioniervorgänge durch fortschrittliche Technologie und einfachere Arbeitsabläufe optimieren. Sehen wir uns an, wie sich der Kommissionierprozess mit einem WMS verändert.
#1. Phasen des Kommissionierprozesses
Dabei leiten Bestellungen den Kommissionierprozess ein. Das Lagerverwaltungssystem (WMS) weist die Aufgaben je nach Lagerverfügbarkeit zu. Die Mitarbeiter sammeln Artikel, sortieren, etikettieren und ordnen sie für die Verpackung an. Die Bestellungen werden doppelt auf ihre Richtigkeit geprüft. Abschließend werden die Artikel zur Auslieferung auf LKWs verladen, um einen pünktlichen und fehlerfreien Versand zu gewährleisten.
#2. Vorausplanung
Vorausschauende Planung ist entscheidend. Durch die Analyse früherer Bestellungen und der üblichen Kundenwünsche bereitet sich das Team auf zukünftige Bestellungen vor. Dies trägt zu einer besseren Lagerverwaltung bei, beugt Engpässen vor und ermöglicht eine schnellere und präzisere Kommissionierung, was wiederum die Kundenzufriedenheit steigert.
#3. Routen und Reisen
Intelligente Routenplanung ist der Schlüssel zu effizienter Kommissionierung. Das System findet die besten Wege, verkürzt die Fahrzeit und steigert die Produktivität. Durch die Berücksichtigung von Artikelstandorten und Auftragsprioritäten wählen die Mitarbeiter logische Routen, was die Kommissionierung beschleunigt und die Genauigkeit erhöht. Dieser Ansatz reduziert unnötige Wege, verbessert die Effizienz der Mitarbeiter und erfüllt Kundenwünsche zeitnah.
#4. Produktkommissionierung oder -abruf
Die Produktkommissionierung ist ein zentraler Bestandteil des Lagerbetriebs, insbesondere mit einem Lagerverwaltungssystem (WMS). Mitarbeiter befolgen Systemanweisungen, um die Artikel präzise zu kommissionieren. Methoden wie Batch- oder Zonenkommissionierung steigern die Effizienz. Diese Methoden steigern die Effizienz und Genauigkeit zusätzlich. Manche Lager integrieren automatisierte Kommissioniersysteme in ihr WMS. Eine optimierte Kommissionierung reduziert den Zeitaufwand und reduziert Fehler, verbessert die Auftragsabwicklung und sorgt für höhere Kundenzufriedenheit.
#5. Auftragskonsolidierung und -überprüfung
Nach der Kommissionierung gruppieren die Mitarbeiter die Artikel für jede Bestellung in Behälter oder Paletten, um das Verpacken zu erleichtern. Sie gleichen die Artikel sorgfältig mit der Bestellliste ab, um eventuelle Fehler vor dem Verpacken zu beheben. Diese Schritte reduzieren Fehler und stellen sicher, dass die Kunden schnell die richtigen Bestellungen erhalten und zufrieden sind. Dieser effiziente Prozess der Lagerkommissionierung und -verpackung ist für eine reibungslose Auftragsabwicklung und Kundenzufriedenheit unerlässlich.
#6. Versand & Transport
Der letzte Schritt im Kommissionierlager ist das Versenden von Bestellungen zur Auslieferung. Nachdem sichergestellt ist, dass alles korrekt verpackt ist, verladen die Mitarbeiter die Bestellungen auf LKWs oder Transporter. Sie stimmen sich mit Spediteuren ab, um Abholungen und Lieferungen zu planen und sicherzustellen, dass die Bestellungen pünktlich beim Kunden ankommen. Dieser optimierte Ansatz für Kommissionierung und Verpackung im Lager minimiert die Bearbeitungszeit und gewährleistet eine präzise Auftragsabwicklung, was letztendlich die Kundenzufriedenheit steigert.
Holen Sie sich eine KOSTENLOSE Beratung, wenn Ihr Unternehmen Schwierigkeiten mit dem Kommissionierprozess im WMS hat
Was sind die häufigsten Fehler bei der Lagerkommissionierung?
Das Erkennen und Beheben häufiger Fehler bei der Lagerkommissionierung ist für eine effiziente und präzise Auftragsabwicklung unerlässlich. Durch die Identifizierung dieser Probleme können Lager Strategien zur Fehlerreduzierung und zur Verbesserung der Gesamtabläufe implementieren. Sehen wir uns einige der häufigsten Fehler an.
Kommissionierfehler
Fehler wie die Auswahl falscher Artikel oder Mengen können Kunden verärgern und die Kosten durch Retouren erhöhen. Lager können dem entgegenwirken, indem sie Barcode-Lesegeräte und Pick-to-Light-Systeme für eine präzise Kommissionierung einsetzen. Eine gute Schulung des Personals und regelmäßige Kontrollen tragen ebenfalls dazu bei, Kommissionierfehler zu reduzieren.
Bestandsungenauigkeit
Falsche Bestandsaufzeichnungen können zu Engpässen oder Überbeständen führen, was zu Auftragsverzögerungen und höheren Kosten führt. Lager können dies durch regelmäßige Bestandsaufnahmen beheben, um die physischen Bestände mit den Systemaufzeichnungen abzugleichen. Mithilfe einer automatisierten Inventarsystem Die Verknüpfung mit dem WMS hilft auch dabei, Live-Updates zu den Lagerbeständen bereitzustellen
Schlechte Organisation und Layout
Unordentliche Lagerlayouts und unorganisierte Lagerung können zu Kommissionierfehlern führen und
Verzögerungen. Um dies zu vermeiden, sollten Lager so angeordnet werden, dass Wege reduziert werden. Ein automatisiertes Bestandssystem, das mit dem Lagerverwaltungssystem (WMS) verknüpft ist, hilft ebenfalls, indem es Live-Updates zu Lagerbeständen, Zeiträumen zwischen den Kommissionierplätzen und eindeutigen Schildern für eine einfache Navigation liefert. Zonenkommissionierung und gut beschriftete Regale können ebenfalls dazu beitragen, die Kommissionierung schneller und effizienter zu gestalten.
Die Korrektur wichtiger Fehler bei der Kommissionierung ist für einen reibungslosen Ablauf unerlässlich. Warehouse Management Systeme (WMS) bieten verschiedene Kommissionierlösungen, die helfen, diese Fehler zu minimieren und den Kommissionierprozess zu optimieren.
Welche Auswirkungen haben Kommissionierfehler im Lager?
Fehler bei der Lagerkommissionierung können erhebliche Auswirkungen auf den Gesamtbetrieb und die Kundenzufriedenheit haben. Hier sind die wichtigsten Auswirkungen:
#1. Erhöhte Kosten:
Kommissionierfehler führen zu zusätzlichen Kosten durch Retouren, Umtausch und erneute Lieferungen. Diese Kosten summieren sich schnell und belasten die Finanzen des Lagers. Zudem raubt die Fehlerbehebung Zeit und Ressourcen, die von produktiven Aufgaben abgezogen werden, was die finanziellen Auswirkungen verschlimmert.
#2. Geringere Kundenzufriedenheit:
Kommissionierfehler führen zu falschen oder verspäteten Bestellungen und verärgern Kunden. Wenn Kunden falsche Artikel erhalten oder Verzögerungen auftreten, verlieren sie das Vertrauen in das Lager. Negatives Feedback und Bewertungen aufgrund von Kommissionierfehlern können dem Ruf des Lagers schaden und potenzielle Kunden vertreiben.
#3. Betriebsineffizienzen:
Kommissionierfehler stören den Lagerbetrieb und führen zu Verzögerungen und Ineffizienzen. Falsch kommissionierte Artikel müssen möglicherweise wieder ins Inventar zurückgeführt werden, was den Bearbeitungs- und Bearbeitungszeitaufwand erhöht. Das Personal benötigt möglicherweise zusätzliche Zeit für die Fehlerbehebung und lenkt so von wichtigen Aufgaben ab.
Die Behebung von Kommissionierfehlern ist wichtig für einen reibungslosen Ablauf. Qualitätskontrolle, Mitarbeiterschulungen und Technik helfen, Fehler zu reduzieren, Verbesserungen herbeizuführen und die Kundenzufriedenheit zu steigern.
So automatisieren Sie die Kommissionierung mit einem WMS
Die Automatisierung des Kommissionierprozesses mit einem Lagerverwaltungssystem (LVS) kann die Effizienz und Genauigkeit verbessern. Implementieren Sie dazu automatisierte Kommissioniersysteme mit folgenden Funktionen:
1. Barcode-Scanning integrieren
Nutzen Sie Barcode-Scanning zur einfachen Artikelidentifizierung und -verfolgung. Mitarbeiter scannen Barcodes auf Artikeln und Lagerplätzen, um eine präzise Kommissionierung zu gewährleisten und Fehler zu reduzieren. Das WMS aktualisiert Bestandsdaten in Echtzeit und sorgt so für stets aktuelle Lagerbestände.
2. Batch- und Cluster-Kommissionierung
Nutzen Sie Batch- und Cluster-Kommissionierung, um mehrere Aufträge zu gruppieren. Das WMS organisiert Aufgaben so, dass Wegstrecke und -zeit minimiert werden, sodass Mitarbeiter mehrere Aufträge gleichzeitig abholen können. Dies reduziert redundante Bewegungen und steigert die Effizienz.
3. Kontinuierliche Überwachung und Feedback
Der WMS-Kommissionierprozess überwacht kontinuierlich die Abläufe und erfordert Echtzeit-Feedback und Leistungskennzahlen. Manager können wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) verfolgen und Verbesserungspotenziale identifizieren.
Vorteile der Implementierung eines WMS im Kommissionierprozess
Hier sind einige Vorteile der Integration eines Lagerverwaltungssystems (WMS) in die Kommissionierung. Erfahren Sie, wie dieses System die Effizienz und Genauigkeit steigert und die Lagerabläufe für eine bessere Leistung optimiert.
#1. Kosteneinsparungen
Die Implementierung eines WMS in der Kommissionierung spart Geld, da die Arbeitsabläufe effizienter gestaltet, Fehler reduziert und der Gesamtbetrieb verbessert wird, was wiederum die Arbeits- und Lagerkosten senkt.
#2. Aktuelle und digitale Bestandsinformationen
Die aktuellen und digitalen Bestandsinformationen, die ein WMS bereitstellt, gewährleisten eine genaue Bestandsverfolgung, schnellere Entscheidungsfindung und einen verbesserten Kundenservice, wodurch die Effizienz und Kundenzufriedenheit im Lagerbetrieb verbessert wird.
#3. Fehlerbehebung
Ein WMS hilft, Fehler bei der Kommissionierung durch Automatisierung von Prozessen und Barcode-Scanning zu vermeiden. Dies gewährleistet eine präzise Auftragsabwicklung, reduziert den Retourenbedarf und verbessert die Lagereffizienz insgesamt.
#4. Erhöhte Produktivität
Ein WMS steigert die Produktivität durch optimierte Kommissionierwege, automatisierte Aufgaben und die Bereitstellung von Bestandsdaten in Echtzeit. Dies hilft Mitarbeitern, Aufträge schneller abzuschließen, reduziert Ausfallzeiten und verbessert die Lagereffizienz.
Abschluss
Die Implementierung eines Lagerverwaltungssystems (WMS) im Kommissionierprozess kann den Lagerbetrieb verbessern. Es hilft Unternehmen, Kosten zu sparen, liefert Echtzeit-Bestandsinformationen, reduziert Fehler und steigert die Produktivität. Durch die Steigerung von Effizienz und Genauigkeit können Unternehmen Kundenanforderungen besser erfüllen und die Kundenzufriedenheit steigern. Der Einsatz eines WMS führt zu einem effizienteren und zuverlässigeren Lagerbetrieb.